В прошлом месяце компания Tesla заявила, что отказывается от своего производственного процесса создания монолитного днища автомобиля под именем Гигакастинг. А на днях представители Xiaomi в подробностях рассказали нововведениях, которые компания будет применять при производстве SU7. Одним из них является технология, от которой отказались в Tesla.
Tesla является первопроходцем в применении литья под давлением при производстве автомобилей. Как доказали эксперты, такая технология может прийти на замену долгой сборке нескольких компонентов. По факту, при производстве нужно значительно меньше площади, а сама машина становится безопаснее, поскольку литые компоненты жестче обычных. Xiaomi самостоятельно разрабатывает сплавы для литья под давлением. Более того, в компании используют собственное оборудование для литья. Так же экспертами было отмечено, что литые детали значительно легче, а это позволит увеличить запас хода электрокара.
Система отливки дна Xiaomi SU7 разрабатывалась вместе с компанией Haitian. Она получила маркировку 9100T и имеет площадь равную двум баскетбольным площадкам. Если раньше было необходимо произвести более 72 деталей, а затем соединить их между собой при помощи 840 точек сварки, и занимало не мало времени, то теперь вся процедура занимает чуть более 100 секунд. Кроме того, эксперты отметили, что у машин с таким полом снижен уровень наружных шумов на 2 дБ. Так же предполагаемый срок службы литого днища автомобиля более чем в 10 раз превышает традиционное дно машины.
Главным критическим замечанием от экспертов в сторону подобной технологии была высокая стоимость ремонта дна автомобиля в случае его повреждения, поскольку придется заменять весь элемент целиком. В ответ на это в компании показали специальную систему защиты, состоящую из трех ступеней. По словам представителей компании, в случае удара на малых и средних скоростях, потребуется заменить лишь защитную балку.
Кроме Xiaomi Super Die Casting 9100T у китайского производителя есть еще 11 запатентованных обновлений. Завод по производству машин получил автоматизацию высокого уровня и после полного запуска на нем смогут выпускать до 40 машин в час или одну в 76 секунд. На предприятии запущено свыше 800 роботов. Из них в каждом роботе доставки деталей применяется лидар, для ориентирования на территории завода. Контроль качества так же теперь не ведется человеком. У системы контроля X-Eye высокая точность, теперь она выявляет дефекты вместо экспертов.
